Son illərdə yeni enerji sənayesinin sürətli inkişafı sayəsində lazer qaynağı sürətli və sabit üstünlüklərinə görə bütün yeni enerji sənayesinə sürətlə nüfuz etmişdir. Bunların arasında lazer qaynaq avadanlığı bütün yeni enerji sənayesində ən yüksək tətbiq nisbətini təşkil edir.
Lazer qaynağıSürətli sürəti, böyük dərinliyi və kiçik deformasiyası sayəsində həyatın bütün sahələrində tez bir zamanda ilk seçim halına gəlmişdir. Nöqtəli qaynaqlardan tutmuş arxa qaynaqlara, yığılma və möhürləmə qaynaqlarına qədər,lazer qaynağımisilsiz dəqiqlik və nəzarət təmin edir. Hərbi sənaye, tibbi xidmət, aerokosmik, 3C avtomobil hissələri, mexaniki təbəqə metal, yeni enerji və digər sənaye sahələri də daxil olmaqla, sənaye istehsalı və istehsalında mühüm rol oynayır.
Digər qaynaq texnologiyaları ilə müqayisədə lazer qaynağı özünəməxsus üstünlüklərə və çatışmazlıqlara malikdir.
Üstünlük:
1. Sürətli sürət, böyük dərinlik və kiçik deformasiya.
2. Qaynaq normal temperaturda və ya xüsusi şəraitdə aparıla bilər və qaynaq avadanlığı sadədir. Məsələn, lazer şüası elektromaqnit sahəsində sürüşmür. Lazerlər vakuumda, havada və ya müəyyən qaz mühitlərində qaynaq edə bilər və şüşə və ya şəffaf materialları lazer şüasına qaynaq edə bilər.
3. Titan və kvars kimi odadavamlı materialları qaynaq edə bilər və eyni zamanda yaxşı nəticələr verən fərqli materialları qaynaq edə bilər.
4. Lazer fokuslandıqdan sonra güc sıxlığı yüksək olur. Yüksək güclü cihazları qaynaq edərkən aspekt nisbəti 5:1-ə çata bilər və 10:1-ə qədər çata bilər.
5. Mikro qaynaq aparıla bilər. Lazer şüası fokuslandıqdan sonra kiçik bir nöqtə əldə edilə və dəqiq yerləşdirilə bilər. Avtomatlaşdırılmış kütləvi istehsala nail olmaq üçün mikro və kiçik iş parçalarının yığılması və qaynaqlanmasına tətbiq edilə bilər.
6. Çətin çatıla bilən sahələri qaynaq edə və təmassız uzun məsafəli qaynaq işlərini böyük elastikliklə yerinə yetirə bilər. Xüsusilə son illərdə YAG lazer emalı texnologiyası optik lif ötürmə texnologiyasını tətbiq etmişdir ki, bu da lazer qaynaq texnologiyasının daha geniş təbliğinə və tətbiqinə imkan vermişdir.
7. Lazer şüası zaman və məkan baxımından asanlıqla bölünür və birdən çox şüa eyni anda birdən çox yerdə emal edilə bilər ki, bu da daha dəqiq qaynaq üçün şərait yaradır.
Qüsur:
1. İş parçasının yığılma dəqiqliyinin yüksək olması tələb olunur və şüanın iş parçasındakı mövqeyi əhəmiyyətli dərəcədə sapmamalıdır. Bunun səbəbi, fokuslandıqdan sonra lazer ləkəsinin ölçüsünün kiçik olması və qaynaq tikişinin dar olmasıdır ki, bu da doldurucu metal materialların əlavə edilməsini çətinləşdirir. İş parçasının yığılma dəqiqliyi və ya şüanın yerləşdirmə dəqiqliyi tələblərə cavab vermirsə, qaynaq qüsurları baş verməyə meyllidir.
2. Lazerlərin və əlaqəli sistemlərin qiyməti yüksəkdir və birdəfəlik investisiya böyükdür.
Lazer qaynaqının ümumi qüsurlarılitium batareya istehsalında
1. Qaynaq məsaməsi
Ümumi qüsurlarlazer qaynağıməsamələrdir. Qaynaq ərimiş hovuz dərin və dar olur. Lazer qaynağı prosesi zamanı azot ərimiş hovuza xaricdən daxil olur. Metalın soyuması və bərkiməsi prosesi zamanı azotun həllolma qabiliyyəti temperaturun azalması ilə azalır. Əridilmiş hovuz metalı soyuduqda kristallaşmağa başladıqda, həllolma qabiliyyəti kəskin və qəfil azalacaq. Bu zaman çox miqdarda qaz çökərək qabarcıqlar əmələ gətirəcək. Qabarcıqların üzmə sürəti metalın kristallaşma sürətindən az olarsa, məsamələr əmələ gələcək.
Litium batareya sənayesindəki tətbiqlərdə, çox vaxt müsbət elektrodun qaynağı zamanı məsamələrin xüsusilə yaranma ehtimalının yüksək olduğunu, lakin mənfi elektrodun qaynağı zamanı nadir hallarda baş verdiyini görürük. Bunun səbəbi, müsbət elektrodun alüminiumdan, mənfi elektrodun isə misdən hazırlanmasıdır. Qaynaq zamanı səthdəki maye alüminium daxili qaz tamamilə daşmazdan əvvəl kondensasiya olunur və bu da qazın daşmasının və böyük və kiçik dəliklərin əmələ gəlməsinin qarşısını alır. Kiçik stomalar.
Yuxarıda qeyd olunan məsamələrin səbəblərinə əlavə olaraq, məsamələrə açıq hava, nəmlik, səth yağı və s. də daxildir. Bundan əlavə, azot üfürməsinin istiqaməti və bucağı da məsamələrin əmələ gəlməsinə təsir edəcəkdir.
Qaynaq məsamələrinin yaranmasını necə azaltmaq olar?
Əvvəlcə, əvvəlqaynaq, daxil olan materialların səthindəki yağ ləkələri və çirkləri vaxtında təmizləmək lazımdır; litium batareyalarının istehsalında daxil olan materialın yoxlanılması vacib bir prosesdir.
İkincisi, qoruyucu qaz axını qaynaq sürəti, gücü, mövqeyi və s. kimi amillərə uyğun olaraq tənzimlənməli və nə çox böyük, nə də çox kiçik olmalıdır. Qoruyucu örtük təzyiqi lazer gücü və fokus mövqeyi kimi amillərə uyğun olaraq tənzimlənməli və nə çox yüksək, nə də çox aşağı olmalıdır. Qoruyucu örtük ucluğunun forması qaynağın formasına, istiqamətinə və digər amillərə uyğun olaraq tənzimlənməlidir ki, qoruyucu örtük qaynaq sahəsini bərabər şəkildə örtə bilsin.
Üçüncüsü, emalatxanada havadakı temperaturu, rütubəti və tozu idarə edin. Ətraf mühitin temperaturu və rütubəti substratın səthindəki nəm miqdarına və qoruyucu qaza təsir edəcək ki, bu da öz növbəsində əridilmiş hovuzda su buxarının əmələ gəlməsinə və çıxmasına təsir edəcək. Ətraf mühitin temperaturu və rütubəti çox yüksək olarsa, substratın və qoruyucu qazın səthində çoxlu nəmlik olacaq və bu da çoxlu miqdarda su buxarı yaradacaq və nəticədə məsamələrin yaranmasına səbəb olacaq. Ətraf mühitin temperaturu və rütubəti çox aşağı olarsa, substratın səthində və qoruyucu qazda çox az nəmlik olacaq və bu da su buxarının əmələ gəlməsini azaldacaq və bununla da məsamələrin azalmasına səbəb olacaq; keyfiyyətli işçilərə qaynaq stansiyasında temperaturun, rütubətin və tozun hədəf dəyərini aşkar etməyə icazə verin.
Dördüncüsü, şüa yellənməsi metodu lazer dərin nüfuzetmə qaynağında məsamələri azaltmaq və ya aradan qaldırmaq üçün istifadə olunur. Qaynaq zamanı yellənmənin əlavə edilməsi səbəbindən, şüanın qaynaq tikişinə qarşılıqlı yellənməsi qaynaq tikişinin bir hissəsinin təkrar əriməsinə səbəb olur ki, bu da maye metalın qaynaq hovuzunda qalma müddətini uzadır. Eyni zamanda, şüanın əyilməsi vahid sahəyə düşən istilik girişini də artırır. Qaynağın dərinlik-en nisbəti azalır ki, bu da qabarcıqların əmələ gəlməsinə kömək edir və bununla da məsamələri aradan qaldırır. Digər tərəfdən, şüanın yellənməsi kiçik dəliyin müvafiq olaraq yellənməsinə səbəb olur ki, bu da qaynaq hovuzu üçün qarışdırıcı qüvvə təmin edə, qaynaq hovuzunun konveksiyasını və qarışdırılmasını artıra və məsamələrin aradan qaldırılmasına faydalı təsir göstərə bilər.
Beşincisi, impuls tezliyi, impuls tezliyi, lazer şüasının vahid vaxt ərzində yaydığı impulsların sayına aiddir ki, bu da əridilmiş hovuzda istilik girişinə və istilik yığılmasına təsir edəcək, sonra isə əridilmiş hovuzda temperatur sahəsinə və axın sahəsinə təsir edəcək. Əgər impuls tezliyi çox yüksəkdirsə, bu, əridilmiş hovuzda həddindən artıq istilik girişinə səbəb olacaq, bu da əridilmiş hovuzun temperaturunun çox yüksək olmasına, yüksək temperaturda metal buxarının və ya uçucu olan digər elementlərin əmələ gəlməsinə və nəticədə məsamələrin yaranmasına səbəb olacaq. Əgər impuls tezliyi çox aşağıdırsa, bu, əridilmiş hovuzda qeyri-kafi istilik yığılmasına səbəb olacaq, bu da əridilmiş hovuzun temperaturunun çox aşağı olmasına, qazın əriməsinin və çıxmasının azalmasına və nəticədə məsamələrin yaranmasına səbəb olacaq. Ümumiyyətlə, impuls tezliyi substratın qalınlığına və lazer gücünə əsasən ağlabatan bir diapazonda seçilməli və çox yüksək və ya çox aşağı olmaqdan çəkinilməlidir.
Qaynaq dəlikləri (lazer qaynağı)
2. Qaynaq sıçrayışı
Qaynaq prosesi zamanı yaranan sıçrayış, lazer qaynağı qaynağın səth keyfiyyətinə ciddi təsir göstərəcək, linzanı çirkləndirəcək və zədələyəcək. Ümumi performans belədir: lazer qaynağı tamamlandıqdan sonra materialın və ya iş parçasının səthində bir çox metal hissəcikləri görünür və materialın və ya iş parçasının səthinə yapışır. Ən intuitiv performans, qalvanometr rejimində qaynaq edərkən, qalvanometrin qoruyucu linzasından bir müddət istifadə etdikdən sonra səthdə sıx çuxurların yaranmasıdır və bu çuxurlar qaynaq sıçrayışından qaynaqlanır. Uzun müddətdən sonra işığı bloklamaq asandır və qaynaq işığında problemlər yaranacaq ki, bu da qaynağın pozulması və virtual qaynaq kimi bir sıra problemlərə səbəb olacaq.
Su sıçramasının səbəbləri nələrdir?
Birincisi, güc sıxlığı, güc sıxlığı nə qədər böyükdürsə, sıçrayış yaratmaq bir o qədər asan olur və sıçrayış birbaşa güc sıxlığı ilə əlaqəlidir. Bu, əsrlik bir problemdir. Ən azı indiyə qədər sənaye sıçrayış problemini həll edə bilməyib və yalnız bir qədər azaldığını deyə bilər. Litium batareya sənayesində sıçrayış batareya qısaqapanmasının ən böyük günahkarıdır, lakin kök səbəbini həll edə bilməyib. Sıçrayışın batareyaya təsiri yalnız qorunma baxımından azaldıla bilər. Məsələn, qaynaq hissəsinin ətrafına toz təmizləyici portlar və qoruyucu örtüklər dairəsi əlavə edilir və sıçrayışın təsirinin və ya hətta batareyaya zərərin qarşısını almaq üçün dairələrə hava bıçaqları sıraları əlavə edilir. Qaynaq stansiyası ətrafındakı ətraf mühitin, məhsulların və komponentlərin məhv edilməsinin vasitələrin tükəndiyini demək olar.
Sıçrama probleminin həllinə gəldikdə, yalnız qaynaq enerjisinin azaldılmasının sıçramanın azalmasına kömək etdiyini demək olar. Qaynaq sürətinin azaldılması, nüfuzetmə kifayət etmədikdə də kömək edə bilər. Lakin bəzi xüsusi proses tələblərində bunun təsiri azdır. Bu, eyni prosesdir, fərqli maşınlar və müxtəlif materiallar partiyaları tamamilə fərqli qaynaq təsirlərinə malikdir. Buna görə də, yeni enerji sənayesində yazılmamış bir qayda var, bir avadanlıq üçün bir dəst qaynaq parametrləri.
İkincisi, emal olunan materialın və ya iş parçasının səthi təmizlənməzsə, yağ ləkələri və ya çirkləndiricilər də ciddi sıçramalara səbəb olacaq. Bu zaman ən asan yol emal olunan materialın səthini təmizləməkdir.
3. Lazer qaynağının yüksək əks etdiriciliyi
Ümumiyyətlə, yüksək əks olunma, emal materialının kiçik bir müqavimətə, nisbətən hamar bir səthə və yaxın infraqırmızı lazerlər üçün aşağı udma sürətinə malik olması deməkdir ki, bu da çox miqdarda lazer emissiyasına səbəb olur və lazerlərin əksəriyyəti şaquli şəkildə istifadə edildiyi üçün material və ya az miqdarda meyl səbəbindən geri dönən lazer işığı çıxış başına yenidən daxil olur və hətta geri dönən işığın bir hissəsi enerji ötürən lifə qoşulur və lif boyunca lazerin içərisinə ötürülür, lazerin içərisindəki əsas komponentlərin yüksək temperaturda qalmasına səbəb olur.
Lazer qaynağı zamanı əks etdirmə qabiliyyəti çox yüksək olduqda, aşağıdakı həllər qəbul edilə bilər:
3.1 Əksetdirici örtükdən istifadə edin və ya materialın səthini emal edin: qaynaq materialının səthini əksetdirici örtüklə örtmək lazerin əksetdiriciliyini effektiv şəkildə azalda bilər. Bu örtük adətən lazer enerjisini geri əks etdirmək əvəzinə udan aşağı əksetdiriciliyə malik xüsusi optik materialdır. Bəzi proseslərdə, məsələn, cərəyan kollektoru qaynağı, yumşaq birləşmə və s., səthə relyef də qoymaq olar.
3.2 Qaynaq bucağını tənzimləyin: Qaynaq bucağını tənzimləyərək, lazer şüası qaynaq materialına daha uyğun bir bucaq altında düşə və əks olunmanın baş verməsini azalda bilər. Normalda, lazer şüasının qaynaq ediləcək materialın səthinə perpendikulyar düşməsi əks olunmaları azaltmağın yaxşı bir yoludur.
3.3 Köməkçi uducu maddənin əlavə edilməsi: Qaynaq prosesi zamanı qaynağa müəyyən miqdarda toz və ya maye kimi köməkçi uducu maddə əlavə olunur. Bu uducular lazer enerjisini udur və əks etdirmə qabiliyyətini azaldır. Uyğun uducu maddənin spesifik qaynaq materiallarına və tətbiq ssenarilərinə əsasən seçilməsi lazımdır. Litium batareya sənayesində bu, ehtimal olunmur.
3.4 Lazer ötürmək üçün optik lifdən istifadə edin: Mümkünsə, əks etdirmə qabiliyyətini azaltmaq üçün lazeri qaynaq vəziyyətinə ötürmək üçün optik lifdən istifadə etmək olar. Optik liflər lazer şüasını qaynaq sahəsinə yönəldə bilər ki, qaynaq materialının səthinə birbaşa məruz qalmasın və əks olunmaların baş verməsini azaltsın.
3.5 Lazer parametrlərinin tənzimlənməsi: Lazer gücü, fokus uzunluğu və fokus diametri kimi parametrləri tənzimləməklə lazer enerjisinin paylanması idarə oluna və əks olunmaları azalda bilər. Bəzi əks etdirici materiallar üçün lazer gücünün azaldılması əks olunmaları azaltmağın təsirli bir yolu ola bilər.
3.6 Şüa bölücüdən istifadə edin: Şüa bölücü lazer enerjisinin bir hissəsini udma cihazına yönəldə bilər və bununla da əks olunmaların baş verməsini azaldır. Şüa bölücü cihazlar adətən optik komponentlərdən və uduculardan ibarətdir və uyğun komponentləri seçməklə və cihazın düzülüşünü tənzimləməklə daha aşağı əks etdirmə qabiliyyətinə nail olmaq olar.
4. Qaynaq alt hissəsi
Litium batareya istehsal prosesində hansı proseslərin batareyanın natamam işləməsinə səbəb olma ehtimalı daha yüksəkdir? Niyə batareyanın natamam işləməsi baş verir? Gəlin təhlil edək.
Kəsik, ümumiyyətlə qaynaq xammalı bir-biri ilə yaxşı qarışmır, boşluq çox böyükdür və ya yiv görünür, dərinlik və eni əsasən 0,5 mm-dən çoxdur, ümumi uzunluq qaynaq uzunluğunun 10%-dən çoxdur və ya məhsul prosesi standartının tələb etdiyi uzunluqdan çoxdur.
Bütün litium batareya istehsal prosesində alt hissənin kəsilməsi daha çox ehtimal olunur və ümumiyyətlə silindrik örtük lövhəsinin möhürləmədən əvvəl qaynaqlanması və qaynaqlanmasında, eləcə də kvadrat alüminium qabıq örtük lövhəsinin möhürləmədən əvvəl qaynaqlanması və qaynaqlanmasında paylanır. Əsas səbəb, möhürləmə örtük lövhəsinin qaynaq üçün qabıqla əməkdaşlıq etməsidir, möhürləmə örtük lövhəsi ilə qabıq arasındakı uyğunlaşma prosesi həddindən artıq qaynaq boşluqlarına, yivlərə, çökməyə və s. meyllidir, buna görə də alt hissənin kəsilməsinə xüsusilə meyllidir.
Bəs kəsilməyə səbəb nədir?
Qaynaq sürəti çox yüksəkdirsə, qaynağın mərkəzinə işarə edən kiçik dəliyin arxasındakı maye metal yenidən paylanmağa vaxt tapmayacaq və nəticədə qaynağın hər iki tərəfində bərkimə və kəsik yaranacaq. Yuxarıdakı vəziyyəti nəzərə alaraq, qaynaq parametrlərini optimallaşdırmalıyıq. Sadə dillə desək, müxtəlif parametrləri yoxlamaq üçün təkrarlanan təcrübələr aparılır və müvafiq parametrlər tapılana qədər DOE-yə davam edirik.
2. Qaynaq materiallarının həddindən artıq qaynaq boşluqları, yivləri, çökmələri və s. əridilmiş metalın boşluqları doldurma miqdarını azaldacaq və bu da kəsiklərin baş vermə ehtimalını artıracaq. Bu, avadanlıq və xammal məsələsidir. Qaynaq xammalının prosesimizin daxil olan material tələblərinə cavab verib-verməməsi, avadanlığın dəqiqliyinin tələblərə cavab verib-verməməsi və s. Adi təcrübə təchizatçıları və avadanlıqdan məsul olan insanları daim işgəncəyə məruz qoymaq və döyməkdir.
3. Lazer qaynağının sonunda enerji çox sürətlə azalarsa, kiçik dəlik çökə bilər və bu da yerli kəsiklərə səbəb ola bilər. Güc və sürətin düzgün uyğunlaşdırılması kəsiklərin əmələ gəlməsinin qarşısını effektiv şəkildə ala bilər. Köhnə deyimdə deyildiyi kimi, təcrübələri təkrarlayın, müxtəlif parametrləri yoxlayın və düzgün parametrləri tapana qədər DOE-yə davam edin.
5. Qaynaq mərkəzinin çökməsi
Qaynaq sürəti yavaş olarsa, əridilmiş hovuz daha böyük və geniş olacaq və bu da əridilmiş metalın miqdarını artıracaq. Bu, səth gərginliyinin qorunmasını çətinləşdirə bilər. Əridilmiş metal çox ağırlaşdıqda, qaynağın mərkəzi bataraq çöküntülər və çuxurlar əmələ gətirə bilər. Bu halda, əridilmiş hovuzun çökməsinin qarşısını almaq üçün enerji sıxlığı müvafiq olaraq azaldılmalıdır.
Başqa bir vəziyyətdə, qaynaq boşluğu perforasiyaya səbəb olmadan sadəcə çökmə əmələ gətirir. Bu, şübhəsiz ki, avadanlığın presləmə problemidir.
Lazer qaynağı zamanı yarana biləcək qüsurların və müxtəlif qüsurların səbəblərinin düzgün başa düşülməsi, hər hansı bir anormal qaynaq problemini həll etmək üçün daha məqsədyönlü bir yanaşmaya imkan verir.
6. Qaynaq çatları
Davamlı lazer qaynağı zamanı əmələ gələn çatlar əsasən kristal çatları və mayeləşmə çatları kimi termal çatlardır. Bu çatların əsas səbəbi qaynaq tamamilə bərkiməzdən əvvəl qaynaq tərəfindən yaranan böyük büzülmə qüvvələridir.
Lazer qaynaqlarında çatların aşağıdakı səbəbləri də var:
1. Qaynaq dizaynının əsassız olması: Qaynağın həndəsəsinin və ölçüsünün düzgün dizayn edilməməsi qaynaq gərginliyinin konsentrasiyasına səbəb ola bilər və bununla da çatlara səbəb ola bilər. Həll yolu qaynaq gərginliyinin konsentrasiyasının qarşısını almaq üçün qaynaq dizaynını optimallaşdırmaqdır. Müvafiq ofset qaynaqlarından istifadə edə, qaynaq formasını dəyişdirə və s. bilərsiniz.
2. Qaynaq parametrlərinin uyğunsuzluğu: Həddindən artıq sürətli qaynaq sürəti, həddindən artıq yüksək güc və s. kimi qaynaq parametrlərinin düzgün seçilməməsi qaynaq sahəsində qeyri-bərabər temperatur dəyişikliklərinə səbəb ola bilər ki, bu da böyük qaynaq gərginliyinə və çatlara səbəb ola bilər. Həll yolu qaynaq parametrlərini spesifik materiala və qaynaq şərtlərinə uyğunlaşdırmaqdır.
3. Qaynaq səthinin zəif hazırlanması: Qaynaqdan əvvəl qaynaq səthinin düzgün təmizlənməməsi və əvvəlcədən işlənməməsi, məsələn, oksidlərin, yağların və s. təmizlənməməsi qaynağın keyfiyyətinə və möhkəmliyinə təsir edəcək və asanlıqla çatlara səbəb olacaq. Həll yolu qaynaq sahəsindəki çirklərin və çirkləndiricilərin effektiv şəkildə təmizlənməsini təmin etmək üçün qaynaq səthini kifayət qədər təmizləmək və əvvəlcədən işlənməkdir.
4. Qaynaq istiliyinin daxil olmasına düzgün nəzarət edilməməsi: Qaynaq zamanı istilik daxil olmasına zəif nəzarət, məsələn, qaynaq zamanı həddindən artıq temperatur, qaynaq təbəqəsinin düzgün soyutma sürətinin olmaması və s., qaynaq sahəsinin strukturunda dəyişikliklərə səbəb olacaq və nəticədə çatlar əmələ gələcək. Həll yolu həddindən artıq istiləşmənin və sürətli soyumanın qarşısını almaq üçün qaynaq zamanı temperaturu və soyutma sürətini idarə etməkdir.
5. Qeyri-kafi gərginlik aradan qaldırılması: Qaynaqdan sonra kifayət qədər gərginlik aradan qaldırılması müalicəsinin aparılmaması qaynaqlanmış sahədə gərginlik aradan qaldırılmasının qeyri-kafi olmasına səbəb olacaq ki, bu da asanlıqla çatlara səbəb olacaq. Həll yolu qaynaqdan sonra istilik və ya vibrasiya müalicəsi kimi müvafiq gərginlik aradan qaldırılması müalicəsini aparmaqdır (əsas səbəb).
Litium batareyalarının istehsal prosesinə gəldikdə, hansı proseslərin çatlara səbəb olma ehtimalı daha yüksəkdir?
Ümumiyyətlə, silindrik polad qabıqların və ya alüminium qabıqların möhürləmə qaynağı, kvadrat alüminium qabıqların möhürləmə qaynağı və s. kimi möhürləmə qaynağı zamanı çatlar əmələ gəlməyə meyllidir. Bundan əlavə, modul qablaşdırma prosesi zamanı cərəyan kollektorunun qaynağı da çatlara meyllidir.
Əlbəttə ki, bu çatları azaltmaq və ya aradan qaldırmaq üçün doldurucu məftil, əvvəlcədən qızdırma və ya digər üsullardan da istifadə edə bilərik.
Yazı vaxtı: 01 sentyabr 2023
